Poliuretán tetők (A-tól Z-ig)
Feldolgozás
Ahogy azt az előző részben elmondtam, két folyékony összetevőnk van (A és B), amelyet nem visszaváltható acélhordókban szállítunk. A kivitelezés mindig egy speciális technológiai berendezéssel történik, amely alapvetően az alábbiak szerint működik:
Mindkét hordóba egy pneumatikus szivattyút helyeznek, amely folyamatosan szállítja az egyes összetevőket az alapgépbe. Oda az anyag szűrőkön át lép be, majd magasnyomású (többnyire dugattyús) szivattyúkon át halad tovább, és onnan kerül át az előmelegítőkbe. A kb. 50 °C-ra melegített összetevők (a felhasznált anyagtól függően) a folyamatosan elválasztott, melegített csővezetékpáron át haladnak a keverőpisztolyba, és újra a szűrőn át a keverőkamrához. A 80 és 120 atmoszférás nyomással mindkét összetevő (levegő belépése nélkül) tökéletesen összekeveredik egymással, és aeroszol formájában kerül ki a pisztolyból. Az anyagot a tapasztalt dolgozó hordja fel a száraz felületre (pl. régi bitumen lemez), amelyen a becsapódás után azonnali reakcióba lép. Kb. 20 másodperc után az anyag átesett a reakción, vízálló és teljesen járható. A rendszer kiváló minőségű kivitelezése meghatározó a kemény PUR hab minden tulajdonsága számára. Elsősorban a technológiai berendezés kiválasztása a legfontosabb.
Technológiai berendezések
Világszerte (például Japánban is) bevált berendezés az amerikai GUSMER H 2000, emellett még említhető a svájci IZOTERM vagy a német POLYPLAN. Emellett léteznek más gyártók is, de nem minden berendezés alkalmas a tetőszigetelés szórására. Találkoztam már finn géppel is, amelyet előszigetelt csövek csatlakozásainak kitöltésére használtak, sőt a törékeny áruk csomagolását kitöltő géppel is találkoztam (packaging foam). A gépet, avagy a szerelvényt, amely egy hordószivattyúból - gépből (előmelegítő, magasnyomású szivattyú, vezérlő elektronika, szűrők) - csővezetékből - keverőpisztolyból áll, tökéletesen össze kell hangolni, hogy betartható legyen a legpontosabb keverőarány, komponens hőmérséklet és a két komponens tökéletes összekeveredése.
A technológiai berendezés esetében a hab minőségét befolyásoló tényezők
· a hordószivattyúk meghibásodásmentes működése
· tiszta szűrők a gép belépő oldalán
· tömített (nem áteresztő) magasnyomású szivattyú, tisztaság az anyagvezetésben
· a fűtés meghibásodásmentes működése (a gépben és a tömlős vezetékekben is)
· tiszta szűrők a pisztolyban
· megfelelően beállított, teljesen tiszta pisztoly!
· a "kopó alkatrészek" cseréje az előírás szerinti gyakorisággal, vagy szükség esetén (keverőmodul, stb.)
A fenti szabályok valamelyikének be nem tartása esetén nem lesz megfelelő a keverési arány. Annak ellenére, hogy kialakul a hab, elveszíti fontos minőségi elemeit - kerületi stabilitását (zsugorodhat és repedések kialakulását okozhatja) a sejtszerkezet nyitott marad (a hab nedvszívó lesz). Ezeket a hiányosságokat a tetőn gyakran az anyagminőség - PUR hab - rovására írják, ami valótlan állítás. A fenti hibák oka mindig az elvégzett kivitelezésben keresendő. A PUR technológia fontos eleme a kivitelező személyzet, amelynek több évnyi tapasztalatra és stabilitásra van szüksége, és szinte a "sajátjaként" kell kezelnie a technológiai berendezést. A szakszerűség, a tapasztalat, a tisztaság és a felelősség száz százalékig teljesülnek - a cégvezetés részéről is.
A kidolgozás minősége azonban nemcsak a gépek megfelelő beállításán, hanem a szigetelt felület előkészítésén, az éghajlati viszonyokon, a saját poliuretán rendszer választásán (A+B összetevők), a szórás módján végül pedig az UV védőbevonaton is múlik. Most pedig részletesen végigvesszünk minden szempontot.
Anyag - PUR rendszer
vegyileg természetesen a szórásra kell előkészíteni (vagyis vegyi reakció idejének kezdete, a térfogat tömeg, stb. - lásd a sorozat I. része), ugyanakkor mindig figyelembe kell venni a kivitelező gép típusát. A gépnek képesnek kell lennie az anyagot felmelegíteni, megfelelően adagolni és összekeverni. A PUR rendszer kivitelezése nem végezhető az 1 : 1,1 zsugorítási arányú gépen, ha a gép csak 1 : 1 arányra "képes", itt az 1 : 1 arányú gépet kell választani. El kell bírálni az összetevők viszkozitását is a gép és a csövek fűtési teljesítményével kapcsolatban (a hidraulikus ellenállás kavitációt okozhat a szívóoldalon, ami a keverési arány megváltozásához vezethet).
Éghajlati viszonyok
vannak minőséget befolyásoló tényezők is, ezeket azonban gyakran a konkurens technológiák képviselői feleslegesen dramatizálnak.
A levegő maximálisan engedélyezett páratartalma 70 %, amelyet a szóráskor elektronikusan mérnek. A 70 %-os érték a gyakorlatban nagyon magas, és rendszerint 30 és 50 % között mozog. A 70 %-os páratartalom túllépésénél nem megfelelő a tapadás a hab és az alapfelület, illetve a különböző egymás közötti rétegek között. Ugyanígy könnyedén változik a keverési arány, mivel az aeroszol B összetevője megköti a nedvességet.
A hőmérséklet legalább 10 °C, legfeljebb 35 °C lehet.
Az alapfelület legfeljebb 15 °C lehet, minél több, annál jobb, legfeljebb azonban 60 °C hőmérsékletű lehet.
A szél sebessége legfeljebb 6 m/s lehet, a nagyobb erősségű szél az anyagot elhordja (gazdasági veszteség), ezen felül a szórt felület egyenetlenségeit okozza.
Általánosságban meghatározható egy kivitelezési időintervallum, áprilistól/májustól kezdődően októberig, tekintettel a szeles és esős napokra 50 és 100 munkanap között évente. Egy gép átlagos napi 800 m2-es kapacitásánál, ez elegendő terület. 1998-ban április elején kezdtük a kivitelezéseket. 1999-ben november elején fejeztük be - mindig 100 %-os minőségben.
A konkurencia részéről hallottam már azt a véleményt is, hogy a "PUR nem alkalmazható esőben", ami valóban igaz. De melyik technológiai alkalmazható esőben - megfelelő minőséggel? Természetesen a PUR ugyanúgy elrontható, mint a bitumenes lemez, a PVC fólia és a felületkezelési rendszerek. De a PUR kivitelezhető kiválóan is. Megy ez - csak akarni kell.
