Polyuretanové střechy (od A do Z)
Zpracování
Jak jsem v předešlé části uvedl, máme tedy dvě tekuté složky (A, B), obvykle dodávané v ocelových nevratných sudech. Zpracování probíhá vždy pomocí speciálního technologického zařízení, které zhruba pracuje takto:
Do obou sudů jsou zasunuta pneumatická sudová čerpadla, která plynule dopravují jednotlivé složky do základního stroje. Tam materiál vstupuje přes filtry, dále postupuje do vysokotlakých pump (většinou pístové) a odtud do předehřívačů. Na cca 50 °CC (dle použitého materiálu) ohřáté složky putují stále odděleně soupravou vyhřívaných hadic do směšovací pistole a opět přes filtry až ke směšovací komoře. Tlakem 80 až 120 atm se obě složky (bez přístupu vzduchu) do sebe dokonale zamíchají a vycházejí z pistole v podobě aerosolu. Materiál je zkušeným pracovníkem nanášen na suchou plochu (např. stará lepenka), kde po dopadu okamžitě reaguje. Po cca 20 sekundách je materiál vyreagovaný, odolný vodě a plně pochůzný. Kvalitní zpracování systému je podmiňující pro všechny vlastnosti tvrdé pur pěny. V první řadě je to samostatná volba technologického zařízení.
Technologické zařízení
Celosvětově (např. i Japonsko!) se osvědčil americký GUSMER H 2000, v Evropě vedle něj ještě švýcarský IZOTERM nebo německý POLYPLAN. Existují však i další výrobci, avšak ne všechny stroje jsou pro nástřik střech vhodné. Setkal jsem se i s použitím finského stroje, konstruovaného na vypěňování spojek předizolovaného potrubí nebo dokonce se strojem pro vypěňování obalů křehkého zboží (packaging foam). Stroj, resp. souprava, kterou tvoří sudová čerpadla - stroj (předehřívače, vysokotlaké pumpy, řídící elektronika, filtry) - hadicové vedení - směšovací pistole musí být dokonale sladěna, aby bylo dosaženo dodržení co nejpřesnějšího směšovacího poměru, teploty komponentů a dokonalého smíšení obou složek.
V případě technologického zařízení kvalitu pěny konkrétně ovlivňují
- bezporuchová činnost sudových dopravních pump
- čisté filtry na vstupu do stroje
- těsné (nepropouštějící materiál) vysokotlaké pumpy, čistota ve vedení materiálu
- bezporuchová činnost topení (ve stroji i v hadicovém vedení)
- čisté filtry v pistoli
- správně seřízená pistole, naprosto čistá!
- výměna „spotřebních náhradních dílů“ tak často jak má být, nebo je zapotřebí (směšovací moduly apod.)
Nedodržením některého z těchto pravidel může dojít k nesprávnému směšovacímu poměru. Přesto, že pěna vznikne, ztrácí však důležité kvalitativní prvky - obrysovou stabilitu (může se smršťovat a zapříčinit tak vznik prasklin) a buněčná struktura bývá otevřená (pěna je nasákavá). Tyto závady na střechách bývají často přisuzovány materiálu - pur pěně - obecně, což není pravda. Vždy je příčina v provedení nástřiku, ve výše popsaných závadách. Důležitým prvkem v technologii pur je prováděcí personál, jenž musí být roky stabilní a mít technologické zařízení „za vlastní“. Odbornost, zkušenost, čistota a zodpovědnost zde musí být stoprocentně naplněny - i ze strany vedení firmy.
Kvalita zpracování však nespočívá pouze ve vhodném a seřízeném stroji, ale též v připravenosti střechy k nástřiku, klimatických podmínkách, volbě vlastního polyuretanového systému (složek A+B), vlastním nástřiku a nakonec též UV ochranném nátěru. Nyní probereme postupně všechna hlediska.
Materiál - PUR systém
by měl být samozřejmě chemicky zkonstruován pro nástřik (tzn. především čas startu chemické reakce, objemová hmotnost atd. - viz I. díl seriálu), avšak je nutné vždy přihlížet k typu stroje na kterém má být zpracován. Doslova - stroj musí umět materiál ohřát, nadávkovat a zamíchat. Nelze zpracovávat pur systém se směšovacím poměrem 1 : 1,1 na stroji, který „umí“ pouze 1 : 1, je třeba zvolit systém 1 : 1. Je třeba též posoudit viskozitu složek ve vztahu k výkonnosti topení stroje a hadic (hydraulický odpor může způsobit kavitaci v sání a výsledné nedodržení směšovacího poměru).
Klimatické podmínky
jsou také kvalitu ovlivňujícím prvkem, často však ze strany konkurenčních technologií zbytečně dramatizované.
Vlhkost vzduchu max. povolená je 70 %, měří se při nástřiku elektronicky. Hodnota 70 % je v praxi značně vysoká, obvykle se pohybuje ve výši 30 až 50 %. Při překročení 70 % se může u pěny objevit špatná adheze k podkladu nebo jednotlivých vrstev mezi sebou. Také se lehce mění směšovací poměr, složka B ve směsi aerosolu na sebe váže vlhkost.
Teplota vzduchu nejméně 10 °C, maximálně 35 °CC.
Teplota podkladu nejméně 15 °CC, čím více, tím lépe, max. 60 °CC.
Rychlost větru max. do 6 m/s, větší vítr způsobí úlet materiálu (ekonomická ztráta), může způsobit i nerovnost vrstvy nástřiku.
Všeobecně lze stanovit časové rozmezí pro realizaci od dubna/května do října, s ohledem na deštivé či větrné dny 50 až 100 pracovních dní v roce. Při průměrné kapacitě jednoho stroje 800 m2 denně, je to zcela dostačující prostor. V roce 1998 jsme začínali s realizacemi začátkem dubna. V roce 1999 jsme končili začátkem listopadu - vždy ve 100% kvalitě.
Ze strany konkurence jsem slyšel názor „vždyť pur nelze aplikovat v dešti“, což je pravda. Ale kterou technologii lze realizovat v dešti - kvalitně? Samozřejmě, lze zkazit pur stejně jako asfaltové pásy, PVC folie či nátěrové systémy. Také je ale možné pur udělat výborně. Jde to - když se chce.
